鉄道車両用アルミハニカムパネル

都市鉄道車両製造業は熾烈な競争を繰り広げています。省エネと排出削減は、業界の将来の発展の方向性です。軽量設計は避けられない傾向です。高強度および低密度材料の適用は、車両設計および製造の探索にとって常にホットスポットでした。このうち、アルミニウム複合材基板は比較的新しいタイプの車体製造材料であり、そのサンドイッチ構造は、アルミニウムパネル、コア材料、およびアルミニウムパネルからなり、構造用接着剤で圧着されている。

鉄道車両用アルミハニカムパネル

Chalco Aluminum が製造した 鉄道車両 用アルミニウムハニカムパネルは、トップカバー部品がアルミニウム複合材料板を採用した後、重量が1095kgから965kgに減少し、重量減少率が12%に達し、軽量化効果が明らかである。しかし、比較的複雑な構造と表面アルミニウム板の大面積化により、従来のMIG溶接は実施できず、車体の組立・密封はレーザー溶接やリベット加工で完成するのが一般的である。

アルミニウムハニカムパネル は、真空熱圧着によって形成された上部皮膚、下部皮膚、ハートウッドおよびエッジバンディングプロファイルからなる「サンドイッチ」構造である。その中で、車体の異なる部分の異なる位置に応じて、周囲のエッジシールプロファイルをそれに応じて調整することができ、中間コア材料も異なる厚さで設計することができる。アルミニウム複合材板を用いたアルミニウム合金車体構造は、一般に、車体のアルミニウムプロファイル、曲げ部品等からなるフレームを、複合材料が設置されたアルミニウム複合材料板でリベット又はレーザー溶接して車体を形成する。このうち、屋根の大部分におけるアルミニウム複合材板の構造を図1に示す。トップカバーのみがアルミニウム複合材料でできていることが検証されており、トップカバーの重量が1095kgから965kgに軽量化され、トップカバーの軽量化が12%に達し、軽量化効果が非常に顕著です。

ルミナムハニカムパネルの適用は、都市鉄道車両の重量を効果的に削減し、アルミニウム合金ボディ軽量材料のための新しい選択肢を提供することができます。溶接-リベット-ボンディングプロセスは、車体の製造を組み合わせたもので、フレームの組み立て精度と溶接変形制御に対するより高い要件を提示します。

アルミニウム合金車体のサンドブラスト、プライマー、トップコートなどの塗装作業は、アルミニウム複合材料ボードの設置前に完了する必要があります。温度が高すぎると、アルミニウム複合材基板自体やシーラント等の経年劣化、さらには故障につながりやすく、車体の寿命を短くするなどします。

アルミニウム複合プレートとフレームとの間のシーラントは、リベット接合部の防水性能を効果的に保証することができる。車体の寿命などの要因を考慮して、輸入ゴムが好ましい。

このリベット加工により、アルミニウム複合材板のアルミニウム合金車体の製造要件を満たすことができる。小規模バッチ生産では、大規模なバッチプロジェクト、自動掘削およびリベット生産ラインなどの手動操作を使用して、作業強度を効果的に低減し、生産効率を向上させ、製品品質を確保できます。